Как композиты поддерживают маскировку на поле боя

Норберт Воробей | 10 ноября 2021 г.

Завтра в Соединенных Штатах День ветеранов — праздник, который первоначально назывался Днем перемирия и имел более узкую направленность — чествование павших солдат Первой мировой войны. Великая война также породила современные систематические методы камуфляжа, причем французская армия стала первой По данным сайта Британского Имперского военного музея, в 1915 году было создано специальное камуфляжное подразделение. С тех пор конструкции и материалы, используемые для сокрытия вещей на виду, значительно изменились. Патрик Лоок, владелец сегмента продуктов и приложений Exel Composites, поделился с PlasticsToday некоторыми мыслями о материалах и технологиях производства, используемых для производства камуфляжных опор.

«Сокрытие вашего присутствия, позиции и намерений на поле боя имеет решающее значение для поддержания оперативной эффективности солдат. С этой целью опорные блоки камуфляжной сетки изготавливаются так, чтобы выдерживать большие нагрузки, быстро демонтироваться и работать в экстремальных условиях», — сказал Лоок.

Для телескопических опор, поддерживающих камуфляжные сети, композиты предпочтительнее альтернативных материалов, таких как алюминий, из-за ряда преимуществ, таких как меньший вес, прочность и скорость сборки. Композитные трубы должны сочетать в себе прочность и долговечность, необходимые для поддержки, с легкостью и гибкостью, чтобы выдерживать тяжелые нагрузки.

По словам Лука, со времен Второй мировой войны стекловолокно — разновидность армированного полимера — было предпочтительным материалом для оборонных целей. «Инженеры-конструкторы использовали его для обтекателей самолетов, чтобы заменить формованную фанеру. С тех пор вооруженные силы по всему миру используют стекловолокно в самых разных целях из-за его устойчивости к коррозии и атмосферным воздействиям, конкурентоспособной стоимости и гибкости конструкции».

Стекловолокно обладает превосходной прочностью на разрыв, что делает его идеальным для опорных блоков камуфляжной сетки. Это также отличный изолятор с более низким коэффициентом теплопроводности, чем у алюминия. «На поле боя, где тепловизионные камеры обычно используются для определения позиции противника, стекловолокно практически невозможно обнаружить», — сказал Лук.

По словам Лука, не менее важным, чем материал, является выравнивание волокон, обеспечиваемое производственным процессом. «Лучший процесс изготовления опорных элементов камуфляжной сетки — это намотка с вытягиванием, поскольку она обеспечивает определенное выравнивание спиральных волокон». По словам Локка, этот процесс включает в себя сведение армирующих волокон, матов и тканей вместе и пропитку их смолой. Этот метод обеспечивает выравнивание волокон, сочетая как поперечные, так и однонаправленные волокна, что приводит к более тонким стенкам трубы, а также к прочности и жесткости, необходимым для поддержки.

Цвет также играет важную роль, отмечает Лук. Быстрый демонтаж и грубое обращение с опорными блоками из алюминия и других материалов могут привести к выкрашиванию окраски, что сделает камуфляж неэффективным.

Чтобы защитить целостность цвета и, в конечном итоге, скрыть солдат, цветной пигмент или краситель — обычно зеленый или песочный НАТО — пропитывается непосредственно в смолу, объяснил Лук. «Это обеспечивает пигментацию по всей ширине стенки трубки, поэтому цвет сохраняется, даже если на ней имеются глубокие царапины».

Выбор смолы имеет решающее значение для усиления механических свойств композита, подвергающегося нагрузкам. «Для опорных элементов камуфляжной сетки используются термореактивные смолы, благодаря чему полученный композит может сохранять свою форму на протяжении всего срока службы. Термореактивные смолы также обладают лучшей химической стойкостью по сравнению с другими смолами, такими как эпоксидная смола.

Другие преимущества композитов включают гибкость при различных весовых нагрузках и экстремальных температурах, устойчивость к растяжению и ударопрочность. Даже если пуля пробивает опорный блок, конструкция позволяет трубке продолжать функционировать. Более того, композиты не ржавеют, устойчивы к воде и идеально подходят для использования на влажных территориях, говорит Лук.

Компания Exel Composites со штаб-квартирой в Финляндии имеет более чем 60-летний опыт производства армированных волокном пластиков для широкого спектра применений. Ее глобальное присутствие включает предприятие в Эрлангере, штат Кентукки. «Сотрудничая с проверенным производителем композитных материалов, солдаты могут быть оснащены легкой, портативной и прочной композитной системой, способной выдерживать грубое обращение и экстремальные условия окружающей среды», — сказал Лук.